1 铝合金凭借其独特的材料属性，展现出与众不同的焊接特性。
1） 铝合金具有非常强的氧化倾向
2） 铝合金的热导率与比热容较高，导致热量传导迅速
3） 铝合金的线膨胀系数显著
4） 焊接过程中容易形成气孔
5） 合金元素在高温下容易蒸发和损耗
6） 焊接后无颜色变化，这给焊接操作带来一定挑战
2 焊接前的准备工作
2.1 焊接设备与焊丝的选择
需要对焊接设备的状态进行检查，并确认焊丝的规格型号。
2.2 保护气体的配置
检查气体的纯度与流量是否达标。
推荐使用高纯氩气，流量控制在18L/min至25L/min之间。
2.3 工件材质、坡口设计及钝边处理
2.4 焊前表面处理措施
在焊接前，应对母材的连接部位进行以下一种或多种处理方式，必须彻底清除表面的氧化膜及其他附着物，以避免焊接过程中产生缺陷。
3焊接实施过程
3.1 焊枪操作的基本技巧
3.1.1 焊枪开关的使用方法 按下焊枪开关，启动送气、送丝和供电功能，然后进行引弧和焊接。当焊接完成时，关闭焊枪开关，随后停止送丝、断电和停气。
3.1.2 焊枪与工件的距离 铝合金MIG焊接时，焊枪与工件的距离应根据以下标准调整：
薄板：保持6~8mm的距离
厚板：保持8~15mm的距离
3.1.3 焊枪的倾斜角度 应根据不同的焊接接头类型，合理选择焊枪的倾斜角度，以控制焊接缺陷，确保形成高质量的焊接接头。
3.1.4 焊枪的移动方式 铝合金MIG焊时，焊枪的移动需要根据不同的接头类型、焊接位置及板厚情况来灵活调整。
3.2.1 引弧操作
在引弧时，焊工应首先将焊枪喷嘴与工件保持正常焊接时的距离，且焊丝端头与焊件表面保持2~4mm的距离。随后按下焊枪开关，等待送气、供电和送丝功能启动后，焊丝将与焊件接触形成短路引弧。这一过程会产生一个反作用力，将焊枪自然推离焊件。如图5-1所示。
3.2.2 收弧操作
焊接结束时必须进行适当的收弧操作，如果收弧不当，容易产生弧坑，并可能引发弧坑裂纹（火口裂纹）、气孔等焊接缺陷。正确的收弧操作如图5-2所示。
4 关键注意事项
4.1 起弧要确保饱满，避免余高过大、焊缝过窄；如果需要打磨R角，可以采用延续焊的方式。
4.2 在焊前准备及焊接过程中，要考虑下一层焊缝的形成或为打磨创造条件。
4.3 收弧时应多次进行，以避免产生弧坑裂纹。
4.4 选择合理的焊接工艺参数，以防止出现烧穿、未熔合等问题。
4.5 减少气孔的产生，可以通过前后摆动焊枪，帮助气孔排出。（防止及减少气孔的产生在很大程度上取决于焊工的操作技能。
4.6 控制焊接速度和电流大小，以形成合适的焊缝余高，减少咬边的现象。
4.7 在进行多层焊接时，应将层间温度控制在70℃左右。
4.8 控制焊枪的角度。
只有在长期的实践中不断总结经验，在焊接理论的基础上提高自己的操作水平，每位焊工在练习过程中和今后的工作中，不断总结经验，提高自己的技术水平。
5 平角焊的操作要点
平角焊主要指的是角接接头和T形接头在平焊位置时的焊接操作。
5焊前准备
5.1 工件：
A5083（或A6N01、A7N01）
t2.5mm+ t2.5mm。
5.2 焊丝：ER5356 Ф1.2。
5.3 焊机：额定焊接电流大于300A的MIG焊机。
5.4 辅助工具：小细毛不锈钢丝刷，不锈钢丝碗刷，千页磨片，丙酮等。6平角焊的特点
在平角焊的焊接操作过程中，容易产生垂直板咬边、未焊透、焊脚下偏、夹渣等缺陷（图5-3）。角焊缝的各个部分名称如图5-4所示。
6 操作要点
6.1 工件清理
1）使用丙酮清除工件表面的油污及其他杂质 2）使用小细毛不锈钢丝刷去除氧化膜
6.2 装配及定位焊
焊丝应指向焊缝根部，如果指向立板，容易咬边；如果指向底板，则底板上的焊脚长度会过长而立板上的焊脚长度过短。
6.3 平角焊焊枪角度
焊枪角度如图5-5所示。焊枪与母材底板面呈40°～50°,与焊接方向呈70°～80°，采用左焊法。
6.4 平角焊运条方式
采用直线往复或者直线运条方式。
6.5 平角焊推荐焊接参数
焊接电流：150~170A 焊接电压：22~26V 焊接速度：65~75cm/min
6.6 容易产生的缺陷
1） 焊角过大
2）焊角不对称
3）立板处易出现气孔、咬边
4）平板处易出现熔合不良现象
5）余高及死角
相应的解决方法
1）采用多层多道焊
2）采用合理的焊接规范及焊接速度
3）改变焊枪角度